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QC11K-16×3200数控液压闸式剪机
 
QC11K-16×3200数控液压闸式剪机

QC11K-16×3200数控液压闸式剪机特点:

·整机采用全钢板焊接结构,并经整体回火处理;

·上刀架在液压缸的驱动下,向下做直线运行;

·上下刀片均为举行刀片,刀口间隙可以手动或电动快速调整;

·剪切行程由时间继电器控制,电控调整剪切角;

·后挡料的前后方向运行,由电机带动,并由电子数显表显示,同时具有微调功能;

·关键电器件均为国际名牌产品;

·透过可视式的安全防护栏,操作者可以通过灯光对线装置进行轻松剪切,安全又高效;

·用户可选配启动后托料装置。

 

1. 机床的外形尺寸

        型号
尺寸
代号
6.5*3000
6*4000
8*3000
8*4000
(A)
3630
4650
3670
4670
(B)
3265
4265
3282
4282
(C)
1975
1975
1975
1975
(D)
3040
3040
3040
3040
(E)
1045
1045
1045
1045
(F)
810
810
810
810
(G)
1720
1720
1720
1720

2.技术参数

规      格
6.5*3000
6*4000
8*3000
8*4000
剪切厚度mm
低碳钢钢板450Mpa
6.5
6
8
8
不锈钢板600Mpa
4.5
4
5
5
铝板300Mpa
8
7.5
10
10
剪切长度(mm)
3070
4070
3070
4080
上刀片剪切角
0°30-2°
1°-2°
1°-2°
1°-2°
后挡料行程(mm)
5-1000
5-1000
5-1000
5-1000
后挡料速度(mm/s)
200
200
200
200
后挡料精度(mm)
+0.1
+0.1
+0.1
+0.1
后挡料伺服电机功率(KW)
0.5
0.5
0.5
0.5
行程次数
18~48
15~35
15~34
15~34
油箱容积(升)
200
200
220
220
夹紧器数量
14
18
14
18
主电机功率(KW
11
11
15
15
支撑臂数量及长度(mm
3*1500
4*1500
3*1500
4*1500
长度(mm
3630
4650
3670
4670
宽度(mm
3040
3040
3040
3040
高度(mm
1720
1720
1720
1720
机床净重(Kg)
6150
8050
8500
11000

3.机床的吊运与安装
3.1机床吊运(图二)
机床的左右侧板的上方各有一个Φ40的圆孔供起吊用,本机床重心较高,且前重后轻,起吊机床时应防止倾倒,不得使用夹紧器座,滑块,油箱座板提升机床,必须通过起吊孔起吊。
 
3.2 基础安装
机床安装时,须提前10天,做好混凝土基础,其预留方孔的尺寸须达到100×100×300mm,按所购机床的型号,根据本公司提供的基础图来确定四个地脚孔的孔间距离,待基础凝固后,将机床平稳地放在上面,装好地脚螺栓后,再灌混凝土于方孔中,待混凝土凝固后,在机床地脚与地面基础之间放置一钢板,钢板尺寸按(图三)加工,通过调节螺钉来调节机床的水平,纵横方向均为1000:0.2mm
3.3 清理
在机床出厂前,机床的所有移动件及刀具表面均已用防锈油封好,试开机之前需将这些表面的防锈油除去。
注意:允许用汽油、煤油清洗,不能用有溶解力的洗涤剂清洗。
 
3.4 水平
设备的水平的调整是通过调整地脚调节螺钉来实现的.
a. 粗水平调整:将水平仪横放在机床工作台中间的两条凸起的加工表面上,用机床前面的左右两个调节螺钉来调节机床横向水平,然后将水平仪纵放,用后边的的左右两个调节螺钉来调节机床的纵向水平。
b. 精确的水平调整:待机床电气部分全部连接好后,仍按上述办法重新检查机床的横向与纵向水平,横向与纵向水平均为1000:0.2mm,检查合格后将锁紧螺母锁紧。
由于地基的松软程度不同,设备使用30-50小时后,机床的水平应重新复查一次。
注:机床的调节螺钉必须用钢板支撑后再调节。
 
3.5 电气连接
注意:1. 请确认本地电压与机床指定电压相符(见机床电气原理图)。
2.机床接线人员必须是电气专家或电气技术人员,根据《电气原理图》进行机床接线。
电缆入口被安排在电气柜底部(图四)
主开关(电线相线L1、L2、L3)联结后,通电起动油泵电机2-3秒后立即停止,观察油泵电机风叶的运转方向是否与油泵的箭头指引的旋转方向相同,如果运转方向相反,应将电源线其中两相电线相互交换位置,再按上述方法检查一次,保证电机运转方向与油泵的箭指引的旋转方向相同。
导线的尺寸及保险丝的选择参看(表二)
 
导线的尺寸及保险丝选择参考表
表二

机    床
电线尺寸
mm2
保险丝
amps
热功率
amps
电线尺寸
mm2
保险丝
amps
热功率
amps
220V
380/415/440V
6.5×3000   VR
8mm2
40A
23A
8mm2
30A
16A
6.0×4000   VR
10mm2
60A
30A
10mm2
35A
22A
8.0×3000   VR
25mm2
110A
50A
16mm2
60A
26A
8.0×4000   VR
25mm2
110A
50A
16mm2
60A
26A
10 ×3000   VR
35mm2
120A
50A
16mm2
60A
26A
10 ×4000   VR
35mm2
120A
50A
16mm2
60A
26A
13 ×3000   VR
35mm2
120A
50A
16mm2
60A
26A


图二  起吊图示
4. 机床的主要用途、性能和结构
4.1机床的主要用途
本系列机床主要用于剪切钢板, 最大剪切厚度以被剪材料的抗拉强度δb≤450Mpa
为准, 如需剪其它强度的板料时, 应根据被剪材料的抗拉强度相应的确定被剪板料的最大厚度。
4.2机床的性能
本系列数控液压剪板机为液压主传动,由CNC控制的剪切设备,能精确地控制后挡料以及剪切行程,剪切角、刀刃间隙及加工件数量,本机床也可配置由CNC控制的夹钳式前送料装置, 能方便地将板料送至设定尺寸, 减小工人劳动强度。
 
4.3机架
机架为钢板焊接结构,它包括左、右侧板、工作台、夹紧器座及油箱;机架两侧各安装一只液压油缸及滑块导轨支座,该导轨支座是一个可以控制刀片间隙的推位机构。夹紧器上的液压缸可紧紧地压紧被剪切板材。
 
4.4滑块
钢板焊接,结构由立梁、后支撑板,加强板及导轨座组成。滑块与液压油缸用螺杆连接,并通过球形垫片以解决滑块作角度变换时能灵活地调整剪切角大小,滑块的导向是通过滑块的导轨面与导轨支座的主导轨面组成滑动配合来实现。滑块倾角太小由安装在滑块右侧的直线电位器监测。滑块左侧安装有控制滑块上死点的接近开关,右侧装有下死点安全限位开关,确保滑块安全运行。
 
4.5后挡料
后挡料座安装在滑块后支撑板的下侧。高精度滚珠丝杠和直线导轨安装在后挡料座上,滚珠丝杠由安装在滑块立梁上的伺服电机,通过同步带和同步带轮传动作同步旋转,螺母座安装在直线导轨上,后挡料块与螺母座连接,通过滚珠丝杠旋转动带动螺母座及后挡料块作直线运动,后挡料块的定位通过安装在伺服电机上的编码器进行检测,后挡料块的挡料面与下刀片的平行度通过螺母座上的活动块来调节。
 
4.6刀片
采用高规格钢材制成的上 、下剪切刀片能适合于剪切从低碳钢至大部分不锈钢的板料,上下刀片都有四个切削刀可互换,提高了刀片的使用寿命。
 
4.7油箱
油箱安装在机床后边的油箱座板上,油箱的左边是液压集成阀块,液压油泵和主电机,在油箱箱体的左边装有一个油标,液压油加到油标中位即可。
 
4.8手指保护板(图五)
机床的手指保护板安装在机床夹紧器座上,主要用来控制手指保护安全距离,为了保证手指保护安全距离,手指保护板的安装位置必须符合机械安全标准规定的尺寸,见表三。
a. 在靠后挡料块定位放置板料时,不得将手指放在板料和机床工作台之间,以防板料在压紧过程中压伤手指。
b. 在后挡料块未到达位置时,不得通过手指保护板推动板料,以防划伤手指。
 
表三

 
A最大值
B最小值
8/6.5/3000
12
80
8/6/4000
12
80
10/3000/4000
20
120
13/3000
23
200

 
以上尺寸与BS5304(机械安全标准)一致。
图五   手指保护安全距离

5.液压系统工作状态
本机床液压系统的工作状态主要有三种:
a. 滑块上下动作
b. 剪切角大小调节动作。
c. 夹紧器的工作
 
5.1液压系统工作原理(图六、图七)
液压油通过电机带动齿轮泵,将液压油经过过滤器从油箱中吸入主油路,系统压力由S1阀控制,夹紧压力由比例阀S10控制,(其变化可通过装在电气柜后侧的压力调整开关1,  2 ,  3档来换档控制)
 
5.2滑块上下动作。
当主油路的油液进入三位四通换向阀S6时,S6Y1A得电,油液经S6P口进入S6B, 顶开单向阀S8, 油液进入右油缸的下腔(因左右油缸是串联连接), 使右油缸上腔的油液流入左油缸的下腔,左油缸上腔的油液通过S6A口,进入S6T口,即可以使滑块作上升动作。如果S6Y1B得电,则油液由S6P口进入S6A口,进入左油缸上腔,左油缸下腔的油液进入右油缸的上腔,右油缸下腔的油克服背压阀S7的压力, 通过S6B口进入S6T口回油箱,即形成滑块下行动作。
 
5.3剪切角大小调节动作。
如果在机床剪切角没有到设定值时,机床滑块不能上下运行,因而必须使剪切角处于系统设定的剪切角,剪切角的调整如下:当油液通过S2三位四通换向阀,且Y2A得电,那么油液由S2P口进入S2B口,顶开液控单向阀S3进入左油缸的下腔和右油缸的上腔,因为左油缸的上腔不能形成回路,因而左油缸不动作,而右油缸下腔的油液经过背压阀S7,由阀S6B口进S6T口回油箱,则剪切角度变小。反之,如果Y2B得电,那么油液由S2P口进入S2A口,顶开单向阀S4进入右油缸的下腔,右油缸上腔的油只能进入液控单向阀S3(此时S3阀处于开启状态),油液经S2B口进入S2T口,则剪切角变大。
 
5.4夹紧器的工作.
当主油路中的油液经过S10夹紧比例控制阀(其比例压力是通过电柜上的压力调整开关来控制)进入换向阀S9,当S9得电,则油液经S9P口进入S9A口,进入夹紧器上腔,使夹紧器活塞向下运动形成压紧,当S9失电则通过夹紧器的内置弹簧,将夹紧器的活塞向上顶,迫使夹紧器缸体上腔的油经S9A口进入S9T口,即夹紧器复位。
图六  液压原理图

图七  液压元件布置图

6.机床机械部分的维护与调整
6.1后挡料驱动带张力的调整(图八)

机床长时间工作后,后挡料驱动带有时会出现松驰现象,表现为驱动带在工作过程中上下摆动的幅度较大,这时先将固定电机支架三个M16的螺母松开,调整伺服电机座上的M8螺钉使驱动带张紧力适中,然后将锁紧螺母M8锁紧,再将3-M16螺母拧紧。
6.2侧支撑臂的调整(图九)
侧臂正常装配在机床的前左侧, 在侧臂的左侧装有二块侧定位板,若靠侧臂定位板定位剪下的板料不成90°角, 此时应对侧臂进行调整,首先松开侧臂下端两侧的两个锁紧螺钉,再将固定侧臂的二个M10螺钉稍微松开(使侧臂手推能微动)。调整侧臂下端两侧的两个锁紧螺钉直至侧定位板与剪板机下刀片垂直,然后再将锁紧螺母拧紧。

6.3前支撑臂(图十)
VR 6.5*3000剪板机配二根前支撑臂,VR 6*4000剪板机配三根前支撑臂,通过2-M10螺钉与机床固定。

6.4前挡块的调整(图十一)
本机床的侧支撑臂,前支撑臂都通过两个M10螺钉与机床前工作台联接,每根支撑臂上部配有一个前挡块,用于剪板前定位,调节螺钉M5用于调整挡块前面与支撑臂上平面的垂直度,挡块调整后,根据剪板宽度确定挡块定位面与下刀口的距离,距离确定后,拧紧挡料座上的止推螺钉M8,使挡料座与支撑臂固定,通过试剪,测量板料剪切尺寸,若板料实际剪切尺寸与设定尺寸有误差,请继续按上述办法调整,直至板料尺寸符合工艺要求。

6.5滑块导向调节(图十二)
为保证刀片间隙设定正确,须使主导轨与滑块可调导轨板的间隙为零,滑块导轨间隙在机床出厂前均已按要求调节合格,当机床长期使用后,机床主导轨会有磨损,此时主导轨与滑块可调导轨板之间存在一定的间隙,需要进行调节。调节时,先松开M16螺母,将M16*60的紧定螺钉拧紧后,用内六角扳手将M16螺钉固定,不允许转动,再将M16螺母拧紧,如此紧固所有紧定螺钉.调节好后,导轨的前下方应没有间隙,此时可通过手动来调节节流阀,使滑块自动下降,如果导轨不能自动下降,那么导轨连接就太紧了,须稍松开一点,待滑块导轨调好后再通过调节调节杆调整间隙。

6.6刀片的拆装(图十三)
a.刀片拆除
拆下前工作台板,前支撑臂,前护罩及下垫板, 由于刀片较重并较为锋利,应戴上工作手套后再操作,先拆下刀片,操作时应关掉油泵电机,松下并去除刀片安装螺钉M12*45(仅在两端各留一螺钉),再从机床的后边用2颗M12*45的螺钉拧在刀片上,用手抓住这两个M12的螺钉后拆除两端备留的一颗螺钉,将刀片轻轻地取下。拆上刀片前,先把滑块落到下死点,首先将固定上刀片的左右两端的螺钉先取下,然后启动油泵,使滑块处于上死点,用木板垫在工作台与上刀片之间,关掉油泵电机,松开并拆除上刀片的所有安装螺钉,轻轻取下刀片。
b.刀片的安装
安装刀片的步序与拆除刀片的步序相反,首先装上刀片,用M12*40的螺钉拧上上刀片,两端的螺钉暂不上,用木棒顶住上刀片,使上刀片的上面与滑块的接触面充分贴紧后依次拧紧已装上的M12*40螺钉,落下滑块至下死点,关掉油泵电机,再装上上刀片的左右两端的M12*40螺钉,并拧紧,刀片螺钉的紧固力矩为35N/M。下刀片的安装,首先起动油泵,使滑块升至上死点,关掉油泵后,装入下刀片,拧上M12*45内六角螺钉(暂时不要拧得太紧),用木棒压住下刀片,使之下刀片与工作台上的下刀片接合面充分贴紧,按要求依次拧紧M12*45螺钉即可。

6.7刀片间隙调整(图十四、图十五)
刀片间隙直接影响板料剪切面的质量以及刀片的使用寿命。如果刀片间隙过大,则板料剪切面毛刺大;反之间隙过小也会影响刀片的使用寿命。在机床经过长时间使用以后,需要对刀片的间隙进行调整。本机床下刀片是固定的,间隙调整只能以下刀片为基准来调整上刀片,以获得理想的刀片间隙。最小间隙应调整在0.05 – 0.1mm之间。在调整间隙前应将上下刀片整体间隙调大,滑块落到所需检测的位置,整体间隙调整是通过DAC 350面板上的手轮来调节的。方法是按动手轮调整键,使光标至GAP位置,用手轮能很方便地调整(此时无需启动油泵)。
刀片间隙调整,首先把上刀片的剪切角调为0°,要获得剪切角为0°的操作方法如下:起动油泵,在编程页面上按主菜单“8”,     确认,再输入代码ACCESS CODE  741    
确认进入诊断程序页面,再选择“DIGITALOUT……2”       确认进入数字输出页面,再通过翻页找到“8……=0”或“9……=0”,第8条是当8=1时,剪切角变大,8=0是剪切角不变,第9条是当9=1时,剪切角变小,9=0是剪切角不变,8或9输为0或1,是通过按“     ”键相互转换,当需要剪切角变小时,则选择9…… = 0,按“     ”确认并目测剪切角变化情况,当达到所需要的剪切角时再按“      ”即停。
通过调整,使剪切角为0后,关闭油泵,然后手动调整节流阀,使滑块慢慢下降,到上下刀片重叠1 –2mm即关闭节流阀。然后可通过DAC 350面板上的手轮将上下刀片之间的间隙调至最小,再用塞尺检测上下刀片之间的实际间隙,并用笔作好记录。如刀片两端的间隙不等,可通过调节图十五上的调节杆,(松下调节杆下端的锁紧螺母,转动调节杆直到上下刀片两端间隙相等,拧紧锁紧螺母即可),如上下刀片中间的间隙不符合要求,可按图十四通过调节内六角紧定螺钉M16*60和内六角螺钉M12*65来依次调节刀片中间间隙,使整个上下刀片的平行度误差控制在0.05mm之内即可。当然要得到理想的刀片间隙必须反复调整M12*65内六角螺钉和M16*60内六角紧定螺钉。
在机床上下刀片间隙平行度确认调好以的,关机并重新起动机床,此时机床的剪切角恢复到原来的角度,然后再关闭油泵 ,用节流阀将滑块慢慢下降,分段检查各段的刀片间隙是否与系统原设定的间隙相同,如不相符,同样可以通过调节图十五上的调节杆,保证上下刀片的实际间隙与系统原设定间隙相同即可。

6.8后挡料块的调节(图十六)
后挡料块的角度必须与滑块运动的角度相同,否则在倾角改变时,切削尺寸就会发生误差。
后挡块的挡料面与滑块运动方向的平行度的调整方法采用在机床左右侧板内侧各放置一只百分表,使百分表的触头同时对准挡料块的挡料面下边离边缘5mm处,然后关闭油泵,调整节流阀,使滑块慢慢下降,若读数变动大于0.05mm时,应通过调节图十六中的锁紧螺母M8及锁紧螺钉M8,直至两端百分表上的读数变化≤0.05mm为止。
通过试剪板料来检验挡料块与下刀片的平行度误差,在挡板调节前可先用直尺测量后挡料块的挡料面与下刀刃左右两端的距离,如误差太大,须先松开同步带,用手转动其中一根滚珠丝杠杆,使挡料板的挡料面与下刀刃两端距离大致相等,然后将同步带张紧即可。
根据板料下料后两端尺寸的误差,任选一端作为基准来调整另一端,如挡料块与下刀片之间的距离要缩小,则松开该端的挡料座上的螺母“G1”和螺母M16,顺时方向转动“G1”螺杆(调节螺杆每转动一圈,挡料板向前或向后移动2.3mm),直至板料下料尺寸两端宽度相等,(误差不大于0.1mm/1000mm)为止。调整结束后,拧紧紧定螺母“G1”和螺母M16即可,再通过剪板来检验调节精度,直至试件合格为止。

6.9影子线的调整方法(图十七)
(1). 将滑块停在上死点,关掉系统上的停止键,去掉机床上的手指保护板。
(2). 松掉影子线两端的夹紧螺丝,去掉断线。
(3). 逆时针方向转动锁紧螺母,直止锁紧螺母靠至螺柱的六角头部,再将螺柱旋进机身,直至锁紧螺母靠近侧板。
(4). 串入新影子线(φ0.5mm钢丝),紧固两端夹紧螺丝。逆时针方向转动右侧 的调节螺柱,张紧影子线,直至达到所要求的张紧力。
(5).对两侧螺柱逆时针方向转动,调节影子线位置,使影子线的投影与下刀口重合。
(6). 影子线调到正确位置时,锁紧锁定螺母,装好手指保护板,调整好安全距离。

7.机床日常维护保养
机床的日常维护保养包括日常润滑、油箱清洁及保持机床清洁。
7.1安全说明:
a. 在机床上进行任何维护保养时,必须保证机床处于断电状态。
b. 断电必须20秒钟后才能再进行重新开机,使电容器及伺服放大器放电完全。
c. 当液压件工作时,滑块可能会移动,必须注意如下事项:
1> 不得将四肢放在上下刀片之间;
2> 在拆除阀之前
① 关闭油泵
② 降低滑块到油缸内无油
③ 如果不能降低滑块,则用木块垫住,注意由于滑块移动以及由于阀卸去时产生系统内压力
④ 对没有完善安全保护的机床不得进行操作

7.2润滑说明(图十八)
本机床采用周(或每隔40工作小时)润滑,选用钙基润滑脂,用黄油枪注入到各润滑点,各润滑点见下表,润滑点位置见(图十八)

序号
润   滑   部   位
润 滑 脂
1
滚珠螺杆,螺母及螺杆两端轴承
钙基润滑脂
2
导轨及滑动导轨座
钙基润滑脂
3
滑块导轨
钙基润滑脂
4
左右侧板导轨及间隙调整用的螺杆及螺母
钙基润滑脂
 
7.3液压油及钙基润滑脂
本机床建议使用如下液压油
制造商 液压油
ESSO NUTO  H46
SHELL TELLUS  46
GULF HARMONY  46  AW
BP HLP46
TBXACO RANDO  OIL  46
MOBIL OIL MOBIL  DTE  25
 
7.4更换油料
液压油首次换油应在机床运行2000小时后,以后每隔2年或4000个工作小时后更换一次。
a. 在去除油箱盖及进出油管前,有关区域必须清洁干净,以防止污染。
b. 乘液压油温热,滑块在上死点位置时排干油料
c. 用干净布及合适的溶剂清洗油箱内侧及管道
d. 更换油过滤器
e. 重新换入新液压油
f. 在机床重新工作前,起动油泵使液压油循环大约1小时。
 
7.5 维护规程
为保证本机床操作可靠,无故障,必须注意如下的规程。本规程以图表形式表现。
下表所列时间按每周工作5日,每天工作8小时而计算。
机床项目
注        意        点
周  期
机床整体
刷去床身上的灰尘,污物等,轻轻地给刀上油
每  周
滑块
用油枪润滑
每  周
后挡料支撑轴承
用油枪润滑
每  周
后挡料滚珠丝杠
用油枪润滑
每  周
滑块导轨
检查吊杆调节
3个月
检查后挡料定位
若后挡料块位置误差超过+0.1mm,请重新设定
3个月
液压件及系统
检查油箱油位,如果需要更换新油,换上过滤器,过滤等级为20um
每  周
放掉旧油,加入新油
首次12个月
检查所有的阀体,液压系统,油管及接头,以防渗漏,堵塞,必要时更换.
3个月
检查过滤器进出口清洁情况
3个月
脚踏开关
检查脚踏开关踏板,以防变形,断线等
每  月
电气控制设备
检查电气柜内所有控制机床的限位开关,对于磨损松动及烧伤的必须及时更换
3个月
机床
目测机床的磨损及异常情况
3个月
手指保护装置
检查机床保护装置,防止手指进入危险区域
每  月
 
 

 

8. 机床的常见故障及排除方法

现      象
原      因
排除方法
主电机不能起动
急停开关关闭
QF1开关断开
FR1热继电器保护
缺相
液压油不能抽出
打开急停开关
合上QF1开关
FR1热继电器复位
检查电路
检查过滤器是否堵塞
NCRDY没显示
DNC开始开关没起动
不在上死点
X轴、剪切角、间隙未到位
 
 
油泵未起动
起动DNC开始开关
检查不在上死点原因
移动光标至“THICK”处按END键,检查XAG哪个不到位,并分析原因。
起动油泵
X轴不能到位
伺服驱动报警
FU1没合上
动力线或编码器或伺服电机出故障
检查报警原因
合上FU1开关
检查线路
夹紧器不动作
夹紧阀卡死
控制夹紧阀电线断开
没压力
清洗或更换夹紧阀
检查线路
检查主压力阀是否工作
X轴尺寸突然比正常状态大或小5mm10mm
回参考点时, 找位不准
关机重新开机
移动参考点感应片1-2mm或调整感应片的感应距离
下料尺寸有大小头
后挡板与刀片不平行
调整后挡板与刀片的平行度
下料尺寸与实际编程尺寸不同
人为上料引起
机床后挡料移动
重新上料剪切
修改X参考点
机床不能下行
下行阀卡死
无信号给下行阀
主压力没有
检查下行阀
检查控制线路
检查主压力阀
板料剪切时振动大
刀片磨损或间隙不对
背压阀压力大
连结滑块与主油缸的双头螺栓松动
更换刀口或校正刀片间隙
调小背压
重新锁紧双头螺栓
没有主压力
主电机未起动
主压力阀损坏或未工作
 
下降阀在常开状态
PLC控制电路出故障
起动主电机
更换或清洗主压力阀并检查控制阀线圈电路
关闭下降阀
检查PLC控制器
滑块从行程顶部位置慢慢下降
背压阀S7设置得太低
剪切时机床动作不连贯
计算剪切倾角, 检查材料抗拉强度,材料厚度及实际倾角,测量滑块上刀片升降距离,所有数值都必须与说明书中的5.4部分相同
剪切压力最大压力
手动调整压力阀
夹紧力不足
参照说明夹紧力调节表(操作部分)
脚踏开关踏下后滑块不下降
检查DAC 350是否有“NCRDY”信号,
检查线路和PLC信号
在行程顶部有撞击声
上死点开关安装太高或连接滑块的螺栓松动
滑块右侧下降比左侧快
油缸或油管内有空气
后挡料碰撞
基准位置不正确
液压系统过热
过滤器塞住了, 压力阀工作, 其它阀应该工作而没有工作

 
8.1 PLC信号对照表
 

    输入/输出
动作
PLC  INPUT
PLC  OUT
下行
0000,  0001,  0011  0101
1004,  1006,  1100
上行
0001,  0006+0007
1007,  1102
角度增大
0101,  0004
1006,  1000
角度减小
0101,  0005
1006,  1001

PLC信号请参考电气原理图
 
8.2数控系统参数
a. 在机床出厂之前所有的机床参数都已设定,这些参数能确保机床操作安全。
b. 机床参数的变更只有得到制造厂家的通知确认方可进行。
c. b要求得不到遵守时,因机床参数变化,造成设备事故由使用方负责。

9剪切试验
9.1刀片情况
标准刀片硬度
6.5/10mm 剪板机 HRC 58/59
13/16mm 剪板机 HRC 56/57
这些刀片可剪切普通冷轧板及大部分不锈钢板
在剪切大批量不锈钢或硬质材料时,在剪切时可能产生毛边,这时我们可提供6.5/10mm剪板机选件刀片,硬度HRC56/57
 
9.2倾角及刀片间隙
倾角及刀片间隙计算以标准材料而定,电气柜有图示以便在具体情况随时调整数据以获得更好的剪切效果。
例如:有时增大“倾角”可以减少剪切毛边。但可能在剪切狭条时产生变形。
有时减小“倾角”可以减小变形,但可能产生毛边。
 
9.3剪切最小宽度
在不要求精确剪切的情况下,剪切狭条的宽度不应小于板厚的3倍。
在剪切精确剪切时,剪切材料的宽度不应小于板厚的6倍以防产生扭曲或弯曲。
剪切材料宽度越大,产生的变形就越小。
 
9.4剪切精度
在检查剪切质量时,剪切2mm普通冷轧板的数据如下:
1. 后挡料设定X=100mm,在任意1000mm长度内,试件的平行度允差0.15mm
2. 后挡料设定X=100mm,在任意1000mm长度内,试件的直线度允差0.25mm
3. X轴重复定位精度为0.02mm
说明: a. 试件的长度可为可剪板宽。
  b. 试件的抗拉强度бb≤450Mpa

10. 机床操作
10.1 机床操作系统(图十九、图二十)
在机床控制电柜上有六个控制开关
a. 电源开关(电柜后面)
可从主电源上断开电源,顺时针方向可连接电源,电源接上后处于1”(ON)位置。
b. 夹紧压力(电柜后面)
主压力和夹紧压力的调整,分为1,2,3”档,1”挡压力最小,3挡压力最高”。
c. 电源指示
主电源接通后此灯亮
d. 油泵起动
按下绿色按钮可启动主电机,电机启动后按钮灯亮。
e. 托料选择(选用件)
若配置托料的机床,可在工作时将开关拨到1”位置,后托料升起工作,不需要时则开关拨到“O”。
f. 紧急停止
紧急按钮按下,机床主电机和后挡料电源全被切断,顺时针方向转动急停开关可松开锁定。
 
10.2机床控制系统
电气柜安装在机床左侧
DELEM DAC 350控制器及机床控制开关安装在电气柜前面(图二十),电气柜里面是电源线终端,电缆线从电气柜底部进出。
电气柜主要元件有:
1. 变压器
2. 主电机线采用星-三角方式启动
3. 后挡料定位系统伺服放大器
4. 系统模块
5. 可编程序控制器
6. 输入/输出电线母槽
7. 电流过载保护
8. DC24V开关电源
10.3机床起动顺序(图十九、图二十)
首先将电源开关打1(ON)位置,电源指示灯亮,释放急停开关,起动油泵,这时X轴需回参考点,模拟轴则不需要。X轴回参考点的方法是按DAC 350起动键,后挡料缓缓向后移动,直到感应片接触参考点开关,后挡料再快速移至编程位置,这时模拟轴刀口间隙和剪切角也移至编程位置,系统显示器右下角出现“NCRDY”信号,表示各轴都已到位,机床可以工作。
 
10.4 机床停止顺序
系统处于轴停止状态,关闭急停,将电源开关打到O(OFF)位置。(图十九、图二十)
 
10.5脚踏开关操作
脚踏开关踏下后,剪板机会工作一循环,随即停下,如果系统内还置其他工步,后挡料即会移至下一工步的编程值位置,脚踏开关松开再压下后,机床即会工作下一工步。
注意项: 如果编程是编了后挡料退让,在夹紧器夹紧板材后即会退让,后挡料退让会避免落料划伤挡板和下料边起毛。
 
10.6 VR”控制系统(维护)
DAC 350输出可通过机床参数页面改变、控制,可参见DELEM 350《安装手册》。
10.7说明外,其他数据的修改都必须由相关人员执行。
 
10.7后挡料基准
机床启动后,后挡料基准数值就已确定好,参考数值存储在参数内,为校准后挡料基准数值。参考数值的确定方法如下:
a. 剪切薄板(1.0mm)时,设定数值为50mm
b. 测量落料尺寸,记下差值
c. 测量的差值用参考点位置数值加上或减去。
d. 机床工作或者再次定位时就, 按, 新数值执行。

11.液压系统
11.1工作压力
表四

, ,
机床尺寸
主溢流阀
系统压力
夹紧器
最小
最大
6.5/3000
300bar
280 bar
120 bar
180 bar
6/4000
300 bar
280 bar
120 bar
180 bar
8/3000
300 bar
280 bar
120 bar
180 bar
8/4000
300 bar
280 bar
120 bar
180 bar
10/3000
300 bar
280 bar
120 bar
180 bar
 
 
 
 
10/4000
310 bar
290 bar
120 bar
250 bar

 
11.2 元器件标识(图七)
所列元器件
主压力控制阀
剪切角控制阀
3 夹紧控制阀
滑块控制阀
单向阀(在阀块内)
6 液控单向阀(在阀块内)
单向阀(在阀块内)
8 节流阀(滑块下降用)
背压阀
 
11.3 设定夹紧压力(表四)
a. 拨开剪切阀的插头,单独测试夹紧压力,调整波段开关以产生所需的压力(见表所列最小夹紧压力)
b. 主减压阀调整好后,去掉压力表,系统即已设定好。
注意项:全压时若有超载,在这种情况下仅可以运行很短时间。在高压情况下调整必需尽快完成。
 
11.4 材料常数(倾角/刀片间隙/最大厚度)
编程时需要:
a. 材料类别
b. 材料厚度
DNC系统即会优化计算出:
a. 倾角
b. 刀片间隙
材料厚度可被编为预定的最大值
以下计算以标准材料而定:
抗拉强度 35Kg/mm2
软钢 抗拉强度 45Kg/mm2
不锈钢 抗拉强度 65Kg/mm2
可通过修改机床参数的数值来改变DNC的计算值。
 
11.5 剪切角计算(图二十一)
(系统上所显示的数值为标准数值,与单个机床无关)
在作材料厚度设定时,倾角为线形。(参阅机床参数DELEM DAC 350
手轮可设定倾角调整的最小及最大数值,该数值为机床极限不得改动。
在倾角小于时,剪切效果不太好,对于1mm厚度的板材,剪切最小倾角为1°,但也可用手动编程使其小于1°。
 
11.6 板料最大厚度
参数可设定板材最大厚度,也可重新设定。
 
11.7 计算常数
可在系统上输入共四种板材资料

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